บริการให้คำปรึกษา (Consult Service)

Total Productive Management (TPM) การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม
Total Productive Management

บทนำ

สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย –ญี่ปุ่น ) ได้ส่งเสริมกิจกรรมด้าน TPM มานานมากกว่า 20 ปี โดยเชิญผู้เชี่ยวชาญจาก JIPM มาถ่ายทอดความรู้ด้าน TPM จนที่แพร่หลาย ปัจจุบันสมาคมมีหน้าที่ให้ความรู้และผลักดันในเรื่องของ Total Productive Maintenance การบำรุงรักษากำลังกลายเป็นกิจกรรมอุตสาหกรรมที่มีความสำคัญที่สุดอย่าง หนึ่งทั้งในประเทศที่พัฒนาแล้วและประเทศที่กำลังพัฒนา ทั้งนี้สืบเนื่องมาจากปัญหาของการบำรุงรักษา นับวันจะยุ่งยากสลับซับซ้อนใช้เวลามากขึ้น ใช้งบประมาณ เครื่องมือและกำลังคนมากขึ้นหมายถึงการลงทุนที่สูงขึ้น ดังนั้นความสนใจจึงอยู่ที่ว่า ทำอย่างไรจึงจะถอนทุน และกำไรอย่างสมเหตุสมผล จากการลงทุน ในเครื่องจักรอุปกรณ์อันสูงขึ้น
นับตั้งแต่สงครามโลกครั้งที่ 2 เป็นต้นมา ความเจริญก้าวหน้าทางวิทยาศาสตร์ และเทคโนโลยีด้านการผลิต เช่น การวางแผนการผลิต และการควบคุม แม้กระนั้นก็ตาม การบำรุงรักษาก็ได้ถูกมองข้ามความสำคัญและถูกทอดทิ้งมาโดยตลอด จนกระทั่งจึงมีความคิดว่า การปล่อยให้อุปกรณ์เครื่องจักร เดินใช้งานโดยขาดการเหลียวแลอย่างจริงจังย่อมไม่เหมาะสมเสียแล้ว แต่จะต้องทำให้สามารถผลิตของให้ได้ใกล้เคียงหรือถูกต้องตามมาตรฐานที่กำหนด ไว้ให้ดีที่สุด ทั้งนี้ เพื่อลดเปอร์เซนต์ผลิตภัณฑ์ชำรุดไม่ได้มาตรฐานให้ได้มากที่สุด ในขณะเดียวกัน ก็ได้ยอมรับกันว่างานซ่อมบำรุงรักษานั้นจะต้องกระทำให้เสร็จสิ้นโดยเร็ว เพื่อหลีกเลี่ยงการหยุดเครื่องนาน ๆ และราคาที่สูงด้วย
สถาวะแวดล้อมของธุรกิจๆ มีต้นทุนสูงขึ้นในการผลิต ผลของการผลิตได้มาไม่คุ้มกับต้นทุนในการผลิต ดังนั้นทำให้จำเป็นต้องนำระบบที่ลดต้นทุนในการผลิตแต่สินค้าจะต้องมีคุณภาพ จึงทำให้โรงงานนำระบบ TPM เข้ามาใช้งาน เนื่องจากว่าบริษัทผู้ผลิตต้องการความอยู่รอดในตลาดการค้าและต้องการเอาชนะ บริษัทคู่แข็ง แต่ในสถานการณปัจจุบัน เนื่องจากวัสดุ อุปกรณ์และวัตถุดิบ ฯลฯ มีราคาสูงขึ้นค่าแรงงานแพงขึ้น บริษัทต้องการเอาตัวรอดก่อน โดยหาวิธีการทำอย่างไรให้ต้นทุนในการผลิตสินค้า ผลผลิต มีประสิทธิภาพและเป็นที่ยอมรับของระบบการตลาดทำยอดขายให้สูงขึ้นได้ จึงได้นำระบบ TPM เข้ามาใช้เพื่อกำจัดปัจจัยต่างๆ เหล่านี้ให้หมดไป เช่น

tpm
  1. ต้นทุนการผลิตต่ำและผลผลิตสูงขึ้น
  2. ต้องมีอุปกรณ์เครื่องมือต่างๆ มีประสิทธิภาพการใช้งานมากที่สุด
  3. คุณภาพของผลผลิตภัณฑ์ ดีขึ้น
  4. กำลังใจพนักงานดีขึ้น
  5. ความพึงพอใจของลูกค้า
tpm

TPM คืออะไร

ระบบ TPM แบบดั้งเดิมของอเมริกาซึ่งให้ความ สำคัญกับผู้เชี่ยวชาญด้านเครื่องจักรถึงแม้ว่าจะมุ่งที่จะไปให้ถึงขีดจำกัด สูงสุดของประสิทธิภาพของเครื่องจักรโดยการปรับปรุงวิธีการสร้างเครื่องจักร การบำรุงรักษาเครื่องจักร ก็ตาม แต่ก็ไม่ได้มุ่งไปสู่ขีดจำกัดสูงสุดของระบบการผลิตโดย ก้าวไปถึง วิธีการใช้เครื่องจักร ลักษณะพิเศษของ TPM คือการ “ บำรุงรักษาด้วยตนเองของพนักงาน” ( เครื่องจักรของเราดูแลรักษาโดยตัวเราเอง”การควบคุมดูแลเครื่องจักรก็คือการ ควบคุมดูแลสุขภาพของเครื่องจักร การดูแลรักษาร่างกายของมนุษย์ด้วยวิชาการแพทย์เชิงป้องกันทำให้สามารถยืด อายุขัยของมนุษย์ได้เป็นอย่างมาก การบำรุงรักษาเชิงป้องกันก็คือ วิชาการแพทย์เชิงป้องกันนั่นเองซึ่งอาจกล่าวได้ว่าเป็นหลักการดูแลรักษา สุขภาพของเครื่องจักรนั่นเอง นอกจากนั้น เพื่อที่เราจะสามารถรักษาสุขภาพให้อยู่ในสภาพที่ดีอยู่เสมอ ก็ทำได้โดยการให้หมอที่มีความชำนาญทางด้านนี้โดยเฉพาะตรวจวินิจฉัยสุขภาพตาม เวลาที่กำหนดเพื่อให้สามารถตรวจให้พบสิ่งที่ผิดปกติได้โดยเร็วแล้ว จะได้ทำการรักษาได้โดยเร็ว ในทำนองเดียวกัน พนักงานก็เช่นเดียวกัน เครื่องจักรที่เราใช้ เราก็ต้องดูแลรักษาด้วยตัวเราเอง อันนี้แหละ ที่เรียกว่าบำรุงรักษาด้วยตัวเอง การที่เครื่องจักรเสียหรือ มีของเสียเกิดขึ้นก็เพราะเครื่องป่วย เพื่อที่จะไม่ให้เครื่องจักรป่วยก็ต้องบำรุงรักษาเป็นประจำทุกวัน (ทำความสะอาด, หยอดน้ำมัน, ขันน๊อต, ตรวจเช็ค) อย่างจริงจัง นอกจากนั้นยังต้องให้ผู้เชี่ยวชาญมาดำเนินการตรวจเช็คตามเวลาที่กำหนด แล้วทำการซ่อมแซมบำรุงรักษาสำหรับแนวคิดในเรื่องการควบคุมเครื่องจักรของ ญี่ปุ่น นั้น ได้ผ่านมาจากยุคของ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ไปสู่การบำรุงรักษาเพื่อเพิ่มผลผลิต แล้วก็ได้พัฒนาไปสู่ยุคของ TPM ในปัจจุบัน

tpm

วิวัฒนาการของการเข้าสู่ TPM

TPM ได้พัฒนามาจากการดูแลรักษาเครื่องจักรเริ่มต้นจาก Breakdown Maintenance ซึ่งเกิดขึ้นในอเมริกาในขณะที่เศรษฐกิจยังไม่ฝืดเคืองเท่าไรการเอาใจใส่ใน การสูญเสียจึงไม่มากนักจึงปล่อยให้เครื่องจักรอุปกรณ์เสียแล้วจึงค่อยซ่อม จากนั้นมาเศรษฐกิจเริ่มฝืดเคืองไปเรื่อยๆ จนสถานประกอบการจะต้องดิ้นรนเพื่อความอยู่รอดจึงได้มีการพัฒนาการดูแลรักษา เครื่องจักรเรื่อยมาจนกระทั่งถึง TPM ซึ่งเป็นการพัฒนาโดยที่มีเอกลักษณ์เฉพาะตัว

TPM

ก่อนปี คศ 1950 ยุคการซ่อมบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุขัดข้อง (Breakdown Maintenance ) ในครั้งนั้นเป็นปัญหาอย่างมาก เพราะเมื่อเครื่องจักรเสียแล้วก็ทำการซ่อมซึ่งจะทำให้ระบบการผลิตต้องหยุด ชะงักทำให้เกิดความเสียหายอย่างมาก ปี คศ .1950-1960 ยุคการซ่อมบำรุงรักษาป้องกัน (Preventive Maintenance ) เป็นยุคที่เริ่มนำระบบ PM มาใช้เรียกว่าเป็นระบบแรกเริ่มซึ่งเป็นการซ่อมบำรุงโดยใช้ PM เป็นศูนย์กลางและสร้างความเชื่อมั่นในสมรรภาพของเครื่องจักร ปี คศ. 1960 – 1970 ยุคการรักษาทวีผล (PRODUCTIVE MAINTENANCE )เป็นยุคที่ให้ความสำคัญในการออกแบบโรงงาน โดยคำนึงถึงความเชื่อถือ (Reliability ) และทางด้านเศรษฐศาสตร์ ปี คศ 1970 – ปัจจุบัน ยุคการเข้าร่วมในระบบ TPM (Total Productive Maintenance ) เป็นยุคที่ทำระบบ PM ให้เป็นแบบ Total System เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ โดยคำนึงถึงบุคคลเป็นส่วนใหญ่และให้ทุกคนได้ร่วมมือทำกันอย่างทั่วถึงและ จริงจัง

tpm

วัตถุประสงค์ของ TPM

TPM จุดประสงค์ที่จะเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิตไปสู่ขีดจำกัดสูงสุด แม้ว่าระบบการผลิตส่วนมากจะเป็นระบบ Man – Machine ซึ่งรวมถึงระบบอัตโนมัติที่กำลังพัฒนาควบคู่ไปกับระบบการผลิตด้วยแต่ก็ไม่ อาจกล่าวได้ว่า วิธีการสร้างเครื่องจักร การใช้เครื่องจักร การบำรุงรักษาดูแลเครื่องจักรนั้นมีผลต่อของดีของเสียโดยตรงเลยทีเดียวแต่ ว่า TPM นั้นมีเป้าหมายที่จะเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิตโดยรวมไปสู่ขีดจำกัดสุ งสูดโดยการปรับปรุง (Kaizen) วิธีการสร้างเครื่องจักรวิธีการใช้เครื่องจักร และวิธีการบำรุงรักษาเครื่องจักร โดยการขจัดความสูญเปล่า (Loss) เนื่องจากการเปลี่ยนรุ่น หรือเครื่องจักรเสีย , โดยการขจัดการสูญเสียความรวดเร็วอันเนื่องมาจาก การหยุดเล็กๆ น้อย ๆ , ความเร็วที่ลดลง, โดยการขจัดของเสียจากกระบวนการ ขจัดเวลา Start up ขจัดความไร้ประสิทธิภาพ ซึ่งก็คือการขจัดความสูญเสียอันเนื่องมาจากของเสียนั่นเอง

ความหมายของ TPM

ความหมายของ TPM แบ่งออกเป็น 5 ข้อด้วยกัน ซึ่งจะต้องมีให้ครบโดยจะขาดข้อใดข้อหนึ่งมิได้ ดังนี้

  1. การสร้างความร่วมมือจากทุกฝ่าย เพื่อทำให้ประสิทธิภาพในการผลิตมีค่าสูงสุด
  2. การป้องกันการสูญเสียทุกประเภท โดยพนักงานระดับปฏิบัติการเป็นผู้มีบทบาทสำคัญ (เพื่อให้มั่นใจว่า เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์, อุบัติเหตุเป็นศูนย์ และของเสียเป็นศูนย์)
  3. ทุกหน่วยงานมีส่วนร่วมในการดำเนินงาน TPM รวมทั้งฝ่ายวิจัยและพัฒนา, ฝ่ายขาย และสำนักงาน
  4. ทุก ๆ คนในองค์กรมีส่วนร่วม ตั้งแต่ผู้บริหารสูงสุด จนถึงพนักงาน ระดับปฏิบัติการ
  5. ดำเนินกิจกรรมกลุ่มย่อยเพื่อลดการสูญเสียให้หมดไป

เป้าหมายของ TPM

การตั้งเป้าหมายของ TPM ก็เพื่อใช้ในการวัดระดับความสำเร็จในการทำกิจกรรม เพื่อให้ทุกคนในองค์กรทำงานไปในทิศทางเดียวกัน โดยมีเป้าหมาย คือ

  1. เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์ (Zero Breakdown)
  2. อุบัติเหตุเป็นศูนย์ (Zero Accident)
  3. ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)

การดำเนินงาน TPM 12 ขั้นตอน

ขั้นเตรียมการ (Preparation)

  1. ผู้บริหารสูงสุดประกาศให้นำ TPM เข้ามาใช้พัฒนาองค์กร
  2. อบรมให้ความรู้ TPM แก่พนักงานทุกคนและประชาสัมพันธ์
  3. แต่งตั้งคณะกรรมการส่งเสริม TPM
  4. กำหนดนโยบายและตั้งเป้าหมาย
  5. เขียนแผนดำเนินงานหลัก
  6. พิธีเปิด

ขั้นดำเนินการ (Implement)

  1. สร้างองค์ประกอบให้ระบบการผลิตมีประสิทธิภาพสูงสุด
    • การปรับปรุงเพื่อลดการสูญเสีย (Focused Improvement)
    • การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
    • การบำรุงรักษาตามแผนงาน (Planned Maintenance)
    • การฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะการเดินเครื่องและบำรุงรักษา (Operation and Maintenance Skills Training)
  2. การจัดการเครื่องจักรใหม่ (Early Management)
  3. การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ (Quality Maintenance)
  4. การปรับปรุงสำนักงาน (Office Improvement)
  5. การจัดการด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม (Safety and Environment management)

ขั้นประสบผลสำเร็จ (consolidation)

  1. ดำเนิน TPM อย่างต่อเนื่องและยกระดับเป้าหมายให้สูงขึ้น

การดำเนินงาน TPM (The Eight Pillars for TPM activities)

การดำเนินงาน TPM ให้ประสบผลสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ ซึ่งจะครอบคลุมทุกหน่วยงานและทุก ๆ คน ที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม

  1. การปรับปรุงเพื่อลดการสูญเสีย (Focused Improvement)
  2. การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
  3. การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)
  4. ฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะการเดินเครื่องและการบำรุงรักษา (Operation and Maintenance Skills Training)
  5. การจัดการเครื่องจักรใหม่ (Early Management)
  6. การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ (Quality Maintenance)
  7. การทำ TPM ในสำนักงาน (Office Improvement)
  8. การจัดการด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม(Safety and Environmental Management)

ถามข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่

คุณณรงค์เกียรติ นักสอน
ที่ปรึกษาอุตสาหกรรม
ฝ่ายวินิจฉัยและให้คำปรึกษาสถานประกอบการ

สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น)
534/4 ถนนพัฒนาการ ซอยพัฒนาการ 18 เขตสวนหลวง กทม. 10250
โทร. 0-2717-3000 ต่อ 634, 631 โทรสาร 0-2719-9489-90
E-mail: narongkiat@tpa.or.th, naluukiat@yahoo.com

jipm tpm lean TPS tqm qcc iso 5s kaizen bsc/kpi hrm officeimprovement