1.3 PROCESS ORIENTATION ของดีสร้างได้จากกระบวนการทำงานที่
แนวคิดนี้มุ่งเน้นให้เราทุกคนปรับปรุงกระบวนการ ด้วยการค้นหาปัจจัยในการผลิตที่เหมาะสม และทำการควบคุม พร้อมทั้งตรวจสอบด้วยตนเอง ก่อนส่งมอบงานไปยังกระบวนการถัดไป เพราะการที่เราทำงานโดยไม่มีการตรวจสอบ แล้วไปเจอที่แผนกคิวซี ถือว่าสายเกินแก้ไปเสียแล้ว
ผมมีโอกาสเข้าไปให้คำปรึกษาอุตสาหกรรมหลากหลาย และร้อยทั้งร้อยพบว่ามีแผนกคิวซีทั้งสิ้น เมื่อมีโอกาสสอบถามพนักงานคิวซีถึงความรู้สึก ทุกคนไม่อยากเป็นคิวซีเลย อ้าว เกิดอะไรขึ้นล่ะนี่
พนักงานคิวซีส่วนมากตอบผมเป็นเสียงเดียวกันว่า อึดอัดครับอาจารย์ ตรวจเข้มไปฝ่ายผลิตก็ด่า ว่าเข้มไป ตรวจเบาไป ลูกค้าก็ด่าครับเพราะมีของเสียหลุดไปที่ลูกค้า โดนทั้งขึ้นทั้งล่อง ก็เลยไม่อยากมีใครทำ แถม มักเป็นแผนกที่มีอัตราการลาออกที่สูงมาก มีพนักงานคิวซีที่มีอายุงานมากๆน้อยรายนัก ส่วนใหญ่จะเจอหน้าตาเด็กๆ มือใหม่ หันไปทางไหนแทบจะร้องแบ๊ะๆๆๆๆๆ เพราะต้องตกเป็นแพะทุกที
หากโรงงาน หรืออุตสาหกรรมท่านเจอปัญหาแบบนี้แสดงว่ายังขาดแนวคิดข้อนี้ครับ "ของดีสร้างได้จากกระบวนการทำงานที่ดี"
หลายคนคิดว่าคิวซีทำหน้าที่ควบคุมคุณภาพ ซึ่งเป็นการเข้าใจผิดอย่างใหญ่หลวง คิวซีแท้จริงแล้วทำหน้าที่แยกของดี-ของเสียเท่านั้นล่ะครับ หากเจอของเสีย คิวซีจะทำอะไรได้ นอกจากจะแยกว่ามันเป็นของเสีย ครั้นจะทำให้เป็นของดีก็ทำไม่ได้ เพราะไม่ได้มีหน้าที่ทำ ดังนั้นของจะดีหรือของจะเสีย ก็อยู่ที่ผู้ที่ทำมันขึ้นมานั่นแหละครับ อย่าไปโทษคิวซีเลย
ผมมีโอกาสไปดูงานที่โรงงานแห่งหนึ่งครับผลิตเบาะนั่งรถยนต์ ผมสนใจกระบวนการผลิตของเขามาก เพราะหันไปทางไหนไม่เห็นคิวซีเลย เลยถามหัวหน้างานแถวนั้นว่า "ไม่มีคิวซีหรือครับ" เขาหันมาตอบผม "ถ้าเป็นพนักงานคิวซีไม่มีครับ" ผมถามต่อ "อ้าว รู้ได้อย่างไรครับว่าไม่ผลิตของเสีย" "อ๋อ พนักงานทุกคนเป็นคิวซีตนเองครับ" "อ้าว แล้วไม่คิดว่าพนักงานจะเข้าข้างตัวเองเหรอครับ" "ก็อาจจะมีบ้างครับ แต่พนักงานคนถัดไปจะตรวจสอบก่อนนำไปผลิตครับ หากเขาเจอของเสียเขาจะกด ออด แล้วไฟก็จะกระพริบครับ หลังจากนั้นหัวหน้างานจะเข้าไปดูครับว่าเกิดปัญหาอะไร ที่กระบวนการไหน ก็จะแก้ปัญหาทันที เมื่อแก้เสร็จแล้วจึงจะทำการผลิตใหม่" โอ้โห....... มีจริงหรือนี่ ผมคิดในใจ ตอนแรกที่ได้ศึกษาแนวคิดนี้ก็ยังสงสัยอยู่ว่าที่ไหนเอาไปใช้บ้าง แล้วจะใช้อย่างไรให้เป็นรูปธรรม
จากตัวอย่างข้างต้นผมคิดว่าผู้บริหารท่านต้องเริ่มที่จะต้องเข้าไปค้นหาแล้วล่ะครับว่าอะไรเป็นปัจจัยในการผลิต และสภาพที่ดีของการผลิตอยู่ที่ไหน แล้วจะกำหนดจุดตรวจสอบอะไร ก่อนที่จะปล่อยออกไปในกระบวนการทำงานต่างๆ
อีกตัวอย่างนึงที่ผมเห็นว่าเป็นเรื่องใกล้ตัวกับหลายๆท่าน วึ่งอย่างน้อยท่านมีโอกาสเจอเดือนละครั้ง นั่นคืองานฝากเงินที่เคาท์เตอร์ธนาคาร โดยกระบวนการเริ่มจากท่านนำใบนำฝากมากรอกรายละเอียดอย่างถูกต้อง ครบถ้วน หลังจากนั้นท่านแนบเงินพร้อมยื่นให้เจ้าหน้าที่ เจ้าหน้าที่รับไป ก็จิ้มๆๆๆ และพริ้นท์ ปรี๊ดๆๆๆๆ ออกมา ระหว่างนี้ ท่านสังเกตุอะไรไหมครับว่าเจ้าหน้าที่ท่านนั้นทำอะไร หากท่านสังเกตุดีๆ ท่านจะพบว่า เจ้าหน้าที่จะทำการตรวจสอบ อะไรบางอย่าง เช่น ชื่อ-สกุล เลขที่บัญชี และจำนวนเงิน พร้อมกันนั้นก็กาถูก ณ จุดตรวจสอบเหล่านั้น เมื่อตรวจเสร็จ เจ้าหน้าที่ก็ยื่นเอกสารคืนท่านพร้อมสำทับว่า "อย่าลืมตรวจสอบนะคะ"
ท่านเคยเจอไหมครับว่าเจ้าหน้าที่ธนาคารใส่เงินฝากให้ท่านผิดเลขที่บัญชี ผมไม่เคยเจอเลย และแทบจะกล่าวได้ว่าทุกท่านแทบไม่เคยเลย นั่นเป็นเพราะอะไร เพราะการที่เขามีกระบวนการที่ดี และเราได้ทำการตรวจสอบทันทีที่รับมา และหากมีความผิดพลาดก็สามารถแก้ได้ทันที แบบนี้แหละครับที่สามารถนำเราไปสู่ Zero Defect ได้
ถึงตรงนี้ ผมอยากฝากทุกท่านเลยครับว่า หากเราต้องการสร้างของดี ไม่ว่าจะทำงานในกระบวนการอะไรก็แล้วแต่ สิ่งสำคัญคือการรู้ถึงปัจจัยในการสร้างงานที่ดี การมีจุดตรวจสอบที่ถูกต้องและเป็นคิวซีตนเอง ท่านก็สามารถทำงานออกมาดีได้ อย่าปล่อยให้มีงานเสียไปถึงคิวซีเลยครับเพราะเจอไป ก็สายเกินแก้แล้วครับ
บทความนี้เกิดจากการเขียนและส่งขึ้นมาสู่ระบบแบบอัตโนมัติ สมาคมฯไม่รับผิดชอบต่อบทความหรือข้อความใดๆ ทั้งสิ้น เพราะไม่สามารถระบุได้ว่าเป็นความจริงหรือไม่ ผู้อ่านจึงควรใช้วิจารณญาณในการกลั่นกรอง และหากท่านพบเห็นข้อความใดที่ขัดต่อกฎหมายและศีลธรรม หรือทำให้เกิดความเสียหาย หรือละเมิดสิทธิใดๆ กรุณาแจ้งมาที่ ht.ro.apt@ecivres-bew เพื่อทีมงานจะได้ดำเนินการลบออกจากระบบในทันที
