ปิยเดช

ผู้เขียน : ปิยเดช

อัพเดท: 22 ก.ค. 2011 21.50 น. บทความนี้มีผู้ชม: 6433 ครั้ง

วิธีทำ 5ส อีกแบบ
และจำเป็นต้องใช้ Visual Management จึงจะได้ผลดี
ลองอ่านให้จบดู เพราะผมเขียนจากความเข้าใจของผมเอง
ใครมีเสริมจะดีมากๆ ขอบคุณครับ


5S and Visual Management

ในขณะที่ไปแนะนำวิธีการพัฒนาโรงงานในกลุ่มที่ตัวเองต้องดูแลอยู่ จู่ก็มีโทรศัพท์ดังขึ้น เป็นเลขาของเจ้านายโทรมาบอกว่า จะส่งเราไปอบรมเรื่อง 5ส visual management ให้เปิดเมล์ดูรายละเอียดเอง ในใจก็คิด อบรมเรื่อง 5ส เหรอ ท่าทางจะไม่ได้อะไร เสียเวลาทำงานอีกแล้ว หาทางไม่ไปได้ไหมหว่า แต่ก็ไปเปิดเมล์อ่าน ได้รับคำสั่งว่า ให้ไปอบรมและกลับมาจัด course อบรมผู้จัดการทุกคนในโรงงาน พร้อมกับกำหนดการวัดผลเรื่องดังกล่าว ให้ปฏิบัติได้เป็นรูปธรรม นั้นงานเข้าอีกแล้ว เอาว่ะ ไหนๆ ก็ไหนๆ แล้ว นายอุตส่าห์ไว้ใจมอบหมายงานนี้ให้ ลองดูสักตั้ง ทำเต็มที่เอาให้สำเร็จ คงไม่ยากหรอกเพราะว่า 5ส ใครๆ ก็รู้เรื่องอยู่แล้ว ถึงวันอบรม ไปทำการลงทะเบียนได้เอกสารมาชุดหนึ่ง เข้าไปนั่งฟัง(ไปสายนิดๆ ตามสไตล์คนไทย) ตอนแรกก็ฟังอย่างตั้งใจ แต่ฟังไปฟังมางง วิทยากรพูดอะไรก็ไม่รู้ นึกอยากจะพูดอะไรก็พูด สไลด์ก็เปิดข้ามไปข้ามมา บางครั้งก็นำสไลด์ของเรื่องอื่นๆ เปิดเข้ามาเสริม เนื้อเรื่องก็ไม่เป็นลำดับ เราก็จดแต่เรื่องที่น่าสนใจ ในใจก็ฟังไปบ่นไป ว่าเมื่อไหร่จะเลิกโม้สักที สุดท้ายจบการบรรยาย ไม่ค่อยรู้เรื่องอะไรเลย แล้วนี่เราจะกลับไปทำงานตามที่ได้รับมอบหมายมาได้ไหมเนี้ย หลังอบรมกลับมาบริษัท ผ่านไป 3 วัน ยังไม่ได้ทำงานที่เจ้านายสั่งเลย เอาหล่ะ ลองหยิบ sheet ที่เขาแจกขึ้นมาอ่านและทำความเข้าใจกับมันดู ผ่านไปครึ่งวัน นั้นมั่วไปมั่วมาสรุปเป็นเนื้อหาของเราได้ด้วยหล่ะ อุตส่าห์เขียนตั้งเยอะ จริงๆแล้วผมแค่จะบอกทุกท่านว่าที่ท่านจะได้อ่านตอนนี้เป็นเนื้อหาจากความเข้าใจของผมเองนะครับ ถ้าไม่ถูกหรือมีผู้รู้ก็ช่วยอธิบายเพิ่มด้วยนะครับ สำหรับขั้นตอนการทำ 5ส ของผมนั้น ก่อนอื่นเราจะต้องมีพื้นฐาน ด้านการบริหารจัดการกับหน้างาน หัวข้อนี้จะเป็นเรื่องของการทำให้มองเห็นได้ และการเดินตรวจไลน์อย่างมีเป้าหมาย (เดี๋ยวผมจะขยายความหลังจากนี้อีกทีนะครับ) เมื่อเรามีพื้นฐานหรือความเข้าใจแล้ว เราจะเริ่มต้นจากการสำรวจหน้างานและจัดทำเอกสารงานที่เป็นมาตรฐาน (Standardized work) หรืออาจใช้เอกสาร Work instruction ระดับ 3 ก็ได้ (ถ้าไม่รู้จัก ลอง search หัวข้อ Training with industry, TWI ดู เรื่อง Job Instruction จะอยู่ในเรื่อง Job breakdown ตรงนี้จะต่างกับ WI ปกติ ตรงที่จะบอกจุดสำคัญด้าน Q, C, D ,S ของงาน) ในตอนนี้ถ้าพบว่างานไม่มีมาตรฐาน ก็ให้กำหนดมาตรฐานขึ้นมาควบคุมไว้ก่อน ต่อจากนั้นเราจะทำการสะสางโดยนำเอกสารงานมาตรฐานที่เรากำหนดไว้ ลงไปปรับ layout หน้างานให้เป็นไปตามขั้นตอนงานที่เรากำหนด ซึ่งตอนนี้เราจะได้สิ่งของที่ไม่จำเป็นต้องใช้ในการทำงานออกมา (ก็ในการทำงานตามมาตรฐานไม่ต้องใช้จะเก็บไว้ในที่ทำงานทำไมหล่ะ) หลังจากสะสางแล้วก็ทำให้สะดวกโดยการปรับปรุงลักษณะการทำงานให้พนักงานทำงานง่ายขึ้นและใช้เวลาน้อยลง มีมาตรฐานควบคุมและบ่งชี้ไว้ (ใส่ visual control ลงไปนิดนึงแล้ว) เช่น ชั้นเก็บของมีป้ายบ่งชี้ชิ้นงาน ป้าย FIFO ชื่อไลน์ผลิต เส้นแสดงตำแหน่งการวางสิ่งของ Visual พวกนี้เอาไว้บอกพนักงานให้ปฏิบัติงานได้สะดวกขึ้น เวลาเราเดินตรวจหน้างานจะได้ดูด้วยว่าผิดปกติหรือไม่ อันดับต่อไปสะอาด ก็ให้เราใส่ขั้นตอนการทำความสะอาดลงไปในงานมาตรฐานด้วยเพื่อให้คงสภาพความสะอาดเป็นปกติวิสัยได้ตลอดเวลา (ตรงนี้อย่าเถรตรงนัก เช่น เพิ่มงานกวาดพื้นทุกครั้งที่ผลิตเสร็จ 1 ชิ้น อันนี้ถือว่าเข้าใจผิดในเรื่องนี้ จริงๆ แล้วเขาหมายความว่าให้หาหนทางปรับปรุงขั้นตอนทำความสะอาดให้สะดวกรวดเร็ว และเป็นอันหนึ่งอันเดียวกับวิธีการทำงาน ตัวอย่างก็ เช่น ที่เจาะรูกระดาษที่เขาจะมีฝาพลาสติกครอบปิดไม่ให้กระดาษหล่นเรี่ยราด อันนั้นเป็น kaizen เรื่องความสะอาดอย่างหนึ่งนะ) ในส่วนนี้เรายังจะคงมีเวลาในการทำความสะอาดจริงๆ อยู่ด้วย เช่น ทุกเช้าหลังเริ่มงานไม่เกิน 5 นาที เป็นต้นเพราะการทำความสะอาดจะช่วยให้พนักงานค้นพบความผิดปกติของอุปกรณ์เครื่องจักรที่ใช้ และป้องกันการเสียในระหว่างใช้งานได้ และปัญหาเครื่องจักรส่วนใหญ่มาจากฝุ่นสิ่งสกปรกต่างๆ ดังนั้นเรื่องของการทำความสะอาดจึงถือเป็นปัจจัยสำคัญอย่างหนึ่งในการ PM เครื่องจักร และลดเครื่องจักรเสียด้วย ถึงสุขลักษณะแล้ว อันนี้ง่ายมาก ต้องทำให้พนักงานทำงานได้อย่างสบายใจและปลอดภัย สบายใจหมายถึง มีความสุขในการทำงาน ไม่วิตกกังวล ปลอดภัย หมายถึงทำงานแล้วไม่รู้สึกเสี่ยง จริงๆ มันก็เรื่องเดียวกันแหละนะ ตัวอย่าง ก็เช่น ทำราวกันตก อุปกรณ์ป้องกันความร้อน เป็นต้น เรื่องนี้ให้เราลองทำงานเป็นพนักงานดูจะเข้าใจเองว่าอันตรายตรงไหนอย่างไร สุดท้ายแล้ว สร้างนิสัย อันนี้เราต้องประกาศกฎข้อบังคับในการทำงานต่างๆ และสำคัญเลยต้องเดินตรวจสอบอย่างเป็นประจำ และเมื่อพบสิ่งผิดปกติจากที่เราออกกฎไว้ต้องรีบทำการแก้ไขทันที ดังนั้นเรื่องนี้ถ้าเราไม่สร้างนิสัยตัวเราก่อนก็อย่าหวังจะสร้างนิสัยให้คนอื่นเลย อ้าวหล่ะทีนี้อธิบาย 5ส เสร็จแล้ว ก็จะเห็นได้ว่า มีเรื่องของ Visual Control ปะปนอยู่ด้วยในทุกหัวข้อเลย และโดยเฉพาะข้อสุดท้าย เป็นเรื่องของ Shop floor Management เพียวๆ เลย ทีนี้จะขออธิบายเรื่อง Shop floor Management ก่อนหล่ะกัน ต่อจากนั้นจะอธิบายเรื่อง Visual Management สำหรับความอยู่รอดของการบริหารหน้างานนั้น ขึ้นอยู่กับหัวข้อ 3 อย่างได้แก่ 1. ความเร็วในการระบุสภาพผิดปกติ 2. ความเร็วในการแก้ไขสภาพผิดปกติ 3. ความเข้าใจที่ถูกต้องเกี่ยวกับหน้างาน อธิบายได้ดังนี้ ก่อนอื่นเราต้องทำให้ความผิดปกติใน shop floor สามารถมองเห็นได้ โดยเราต้องดำเนินการกับ 3 สิ่งที่เคลื่อนไหว ต่อจากนั้นเราต้องเดินสำรวจหน้างานบ่อยๆ เป็นประจำ แล้วเราก็จะสามารถเห็นสิ่งผิดปกติได้ทันที อันนี้เรียก ความเร็วในการระบุสภาพผิดปกติ) เมื่อเราเห็นสิ่งผิดปกติ เราจะต้องรีบเรียกลูกน้องเรามาสอบถามและต้องสอนวิธีแก้ปัญหาอย่างทันทีทันใด (ดังนั้นตัวเราต้องฝึกและมีเข้าใจกระบวนการแก้ปัญหา 7 ขั้นตอนเสียก่อน) สิ่งนี้จะเป็นการฝึกให้ลูกน้องของเราได้แก้ไขปัญหารายวัน และลูกน้องเราจะมีพัฒนาการ ซึ่งจะทำให้ความสามารถทางการผลิตสูงขึ้น และเราพร้อมกับลูกน้อง ก็จะมีความเข้าใจที่ถูกต้องเกี่ยวกับหน้างานสูงขึ้นด้วย ณ ตอนนี้ ให้เราถามตัวเองดังนี้ อะไรคือพื้นฐานของการบริหารงาน ตอบ การบริหารความผิดปกติ อะไรมีแนวโน้มจะเกิดความผิดปกติ ตอบ สิ่งที่เคลื่อนไหวในโรงงาน มีด้วยกัน 3 สิ่ง ได้แก่ สิ่งของต่างๆ การทำงานของคน และการไหลของข้อมูล อะไรคือ มาตรวัดความผิดปกติของทั้ง 3 สิ่ง ตอบ สิ่งของ คือ 4S และ FIFO (กลับไปเกี่ยวกับ 5ส แล้ว แต่จะเห็นได้ว่าเป็นแค่ส่วนหนึ่งเท่านั้นนะ) งานของคน คือ งานมาตรฐาน (นำงานมาตรฐานมาใช้อีกแล้ว) และ สุดท้าย การไหลของข้อมูล คือ KPI ทีต้องระบุเป้าหมายด้วย คุณมีกฎพื้นฐานของแต่ละข้อหรือยัง ตอบ 4S และ FIFO มีแล้ว งานมาตรฐานมีแล้ว KPI ถ้าไม่มีก็กำหนดให้มีเสีย จะได้ควบคุมได้ คุณจะหาความผิดปกติของสิ่งเหล่านี้ได้อย่างไร ตอบ ต้องทำให้กฎและสถานะของกฎต่างๆ เป็นVisualization มาถึงตรงนี้แล้ว เห็นได้ว่า 4S เป็นส่วนหนึ่งของ S ตัวที่ 5 และเป็นเรื่อง Shop floor Management และเราต้องอาศัยการ Visualization เพื่อที่จะบริหารหน้างานได้ Visualization ญี่ปุ่นเรียก MIERUKA เป็นกลไกในการพัฒนาความสามารถในการค้นหาสิ่งผิดปกติที่แสดงออกทางความรู้สึกหรืออารมณ์ แปลไทยเป็นไทยง่ายๆ คือ มันเป็นเครื่องมือที่ทำให้คนธรรมดามีความสามารถในการค้นหาสิ่งผิดปกติได้มากและง่ายขึ้น โดยทำให้เกิดความรู้สึกแปลกๆ เวลาเดินผ่านหรือมองเห็น (เดินตรวจไลน์อย่างมีเป้าหมาย ก็คือเดินไปดู visual พวกนี้แหละ) MIERUKA เป็นส่วนหนึ่งของวงจร shop floor management โดยเมื่อเราเดินตรวจไลน์ MIERUKA จะทำให้เกิดจิตรับรู้ อันนำไปสู่ จิตรู้สึก เมื่อเรารู้สึกแล้วเราจะต้องไปทำ 3G (สถานที่จริง ข้อเท็จจริง สถานการณ์จริง) และต้องทำ Ho-Ren-So (แจ้ง รายงาน ปรึกษา) ต่อจากนั้นต้องทำให้ตัวเองรู้สึกว่าความผิดปกตินี้เกี่ยวข้องกับตัวเอง (Hansei) แล้วจึงมีจิตใจที่จะ kaizen โดย kaizen ยึดหลัก เข้าใจง่าย ใช้งานง่าย เริ่มทำง่าย และเป็นจังหวะ เมื่อทำ kaizen เสร็จแล้วให้ทำ Genri Gensoku (ยืนยันหลักฐาน ภายใต้หลักการพื้นฐาน) เพื่อดูผลไคเซ็น ต่อจากนั้นทำให้เป็นงานมาตรฐาน (Standardized work) แล้วจึงทำให้สามารถมองเห็นได้ หรือกลับไปที่ MIERUKA นั้นเอง สำหรับการบริหารงานด้วยการมองเห็นนั้นสามารถแบ่งกลุ่มได้ 4 ประเภท Type Tasks Definition ตัวอย่าง 1 Workplace Organization การสร้างองค์ประกอบหน้างานให้เกิดความเหมาะสมในการทำงาน ลูกศร FIFO, ป้ายชื่อไลน์ผลิต, ป้ายบ่งชี้ตำแหน่งชิ้นงาน, กิจกรรม 5S 2 Visual Display การนำข้อมูลมาแสดงให้ปรากฎ ป้ายรณรงค์ต่างๆ, บอร์ด 5S, บอร์ด QCC 3 Visual Measure การบ่งชี้ค่าการวัดต่างๆ เกจความดัน, ค่าแรง Torque, ค่า speed Motor 4 Visual Management การบ่งชี้ข้อมูลที่เกี่ยวกับการบริหารจัดการ มีข้อมูล, เป้าหมาย และการทำให้บรรลุเป้าหมาย (PDCA) บอร์ด KPI, บอร์ดบริหารการเปลี่ยนแปลง และระดับของ Visual นั้นสามารถแบ่งได้ 3 ระดับ ระดับ Tasks Definition ตัวอย่าง 1 Display การนำข้อมูลไปติดไว้ที่บอร์ดโดยไม่มีการทำ PDCA และไม่มีการตั้งเป้าหมายไว้ ถือว่าไม่ใช่การบริหารจัดการที่ดี บอร์ดแสดงการแต่งกาย, ป้ายรณรงค์ 5ส Visualization Display การทำสิ่งต่างๆ ให้สามารถมองเห็นได้ เช่น ความรู้ส่วนบุคคล ความรู้ที่เป็นมาตรฐาน เป็นต้น ตำแหน่งตรวจเครื่องจักร, สีที่เกจความดัน, ลูกศรติดที่มอเตอร์บ่งชี้การหมุน 2 Visual Control การทำให้สามารถตัดสินภาวะผิดปกติหรือปกติของ Shop ได้อย่างทันที โดยการมองเห็น อันดง, คัมบัง 3 Visual Factory การทำให้เห็นสภาวะการปฏิบัติงานตามระบบด้วยอุปกรณ์บ่งชี้การไหลของงาน ตู้พักคัมบัง, ตู้สะสม, รางไหล เทคนิคการจัดทำ Visual นั้น ขึ้นอยู่กับหน้างานแต่ละแห่ง แต่หลักๆ แล้ว คงต้องเริ่มจากการกำหนด Route observation นั้นคือเส้นทางที่เราจะเดินสำรวจ เมื่อกำหนดเสร็จแล้ว ให้เรานำงานมาตรฐานมาดู โดยจัดทำ Visual ตามจุดสำคัญต่างๆ ที่ได้ระบุไว้ในงานมาตรฐาน จากนั้นก็เดินสำรวจกันเลยครับ โดยส่วนตัวผมเชื่อว่าการค่อยๆ ปรับปรุงไปเรื่อยๆ ในระหว่างเดินเป็นประจำวันละเล็กละน้อยจะดีกว่าเดินแล้วกำหนดให้ทำทั้งหมดทีเดียว แล้วเราก็หายไปไม่ยอมเดินเพราะถือว่าเสร็จแล้ว (ต้องสร้างนิสัยการเดินตรวจของเราก่อนจริงๆ) เนื้อหาก็หมดแล้วครับ ผมหวังว่าความเข้าใจของผมจะสามารถนำไปใช้ได้จริงๆ และรู้สึกโชคดีที่ได้ไปอบรม สุดท้ายต้องขอบคุณ เจ้านายที่ได้ให้โอกาสนี้กับผม และหวังว่าทุกท่านจะช่วยแสดงความคิดเห็นในเรื่องนี้ครับ ขอบคุณครับ

บทความนี้เกิดจากการเขียนและส่งขึ้นมาสู่ระบบแบบอัตโนมัติ สมาคมฯไม่รับผิดชอบต่อบทความหรือข้อความใดๆ ทั้งสิ้น เพราะไม่สามารถระบุได้ว่าเป็นความจริงหรือไม่ ผู้อ่านจึงควรใช้วิจารณญาณในการกลั่นกรอง และหากท่านพบเห็นข้อความใดที่ขัดต่อกฎหมายและศีลธรรม หรือทำให้เกิดความเสียหาย หรือละเมิดสิทธิใดๆ กรุณาแจ้งมาที่ ht.ro.apt@ecivres-bew เพื่อทีมงานจะได้ดำเนินการลบออกจากระบบในทันที