อ.อุดม

ผู้เขียน : อ.อุดม

อัพเดท: 21 พ.ค. 2007 15.00 น. บทความนี้มีผู้ชม: 99301 ครั้ง

สรุปโรคร้ายในภาคอุตสาหกรรมไทย จากประสบการณ์การให้คำปรึกษา


โรค "รวมเครื่องมือ QCC, Kaizen, 5ส .ให้เป็นเรื่องเดียวกันไม่เป็น

เมื่อนำระบบ TQM มาใช้ในการบริหารจัดการ ผู้นำไปใช้ขาดการเชื่อมโยงเครื่องมือเล็กๆ ที่จำเป็นต้องใช้ ไปบูรณาการให้เป็นหนึ่งเดียว และก่อให้เกิดกิจกรรมที่หลากหลาย เช่น มีระบบ Kaizen ระบบ 5ส ระบบ QCC หรือ อื่นๆ

 

          “พี่จะเอา 5 ส หรือ งาน”

          “งานสิวะ”

          “งั้น 5 ส เอาไว้ก่อน”

 

น้านนนน ..... พูดซะอย่างนั้น

 

ที่เป็นเช่นนี้ เพราะการดึงกิจกรรมออกจากงานประจำ ทำให้ผู้คนคิดว่ามันคืองานเพิ่ม พูดอย่างไรก็เปลี่ยนความคิดไม่ได้สักที และหัวหน้างานเองก็ดันไม่เข้าใจเสียด้วย เพราะยังมองไม่ออกว่ามันเกี่ยวกับงานอย่างไร

 

ผมแนะนำอย่างนี้ครับ

 

1.     หากองค์การใดนำระบบ 5 ส ไปดำเนินการก่อน ให้มีมาตรฐานการทำความสะอาดและตรวจสอบให้ได้ก่อน

2.      ดำเนินการสำรวจพื้นที่ หาจุดผิดปกติ แล้วทำการปรับปรุงจุดปิดปกติเหล่านั้นด้วย Kaizen

3.      ทำการสำรวจปัญหาจากงานด้วยการให้สมาชิกระดมสมอง หรือจากข้อมูลที่มี และจากลูกค้า ทั้งลูกค้าภายนอกและหน่วยงานภายใน

4.      แก้ไขปัญหาโดย QC Story ตามหลักการ QCC ทั้งในระดับหัวหน้า และพนักงานหน้างาน (อาจสร้าง Q,C,D Tree Diagram เพื่อกระจายหัวข้อปัญหาก็จะดีมาก)

5.      ในขั้นตอนการวิเคราะห์ปัญหา ให้ศึกษาขั้นตอนการทำงาน และให้ดึง 5 ส มาแก้ด้วย และเมื่อทราบสาเหตุแล้ว ก็คิด Kaizen ในการปรับปรุงเพื่อเป็นมาตรการ นั่นเอง

 

เอาแค่ 3 เครื่องมือนี้ก่อนนะครับ แค่นี้ท่านก็ต้องใช้เวลาในการดำเนินการพอสมควรแล้วครับ

 

ตัวอย่าง ที่หน่วยงานหนึ่งทำหน้าที่รับกระดาษลูกฟูกส่งให้กับลูกค้า มีกระบวนการทำงานดังนี้

 

ตัด à วางบนไม้รอง (มีสองขนาด) à ส่งไปบนรางเหล็ก(คล้ายรางรถไฟ) à เข็น เพื่อขึ้นสินค้า à เอากระดาษขึ้นรถ / เอาแผ่นไม้รองเก็บเข้าที่ à ส่งแผ่นไม้รองคืนฝ่ายผลิต

 

          ปัญหาที่หน่วยงานนี้เจอคือ เวลาเข็น สินค้าโค่นล้ม หน่วยงานนี้ ก็วิเคราะห์ปัญหาเรื่องของตนในแง่มุมของขั้นตอนเข็น ซึ่งก็แก้ได้บางส่วน

 

          สิ่งที่ผมจะแนะนำคือ อยากให้มองให้รอบมากขึ้น เช่น การที่ใช้ไม้แผ่นรอง ไม่พอดี เพราะพนักงานไม่ทราบ หรือไม่มีไม้แผ่นรอง ในขนาดที่ต้องใช้ เพราะไม่ได้ทำ 5ส เอง คือ ไม่ได้แยกแยะขนาดของไม้รอง ไม่ได้กำหนดที่วางให้ชัด ไม่ได้ระบุขนาดกระดาษว่าไซซ์ไหนควรใช้ไม้แบบไหน และไม่มีการระบุปริมาณที่ต้องใช้โดยหลัก Visual Control  ก็เลยทำให้พนักงานไม่สามารถปฏิบัติงานได้ตามมาตรฐาน ที่เป็นเช่นนี้ก็เพราะแผ่นไม้รองไม่ได้ส่งคืนจากหน่วยงานจัดส่ง ที่ไม่จัดส่งเพราะการเก็บก็ไม่ได้แยกแยะไซซ์อีก ก็เลยแนะไปว่าต้องไปสร้างระบบการจัดเก็บ การส่งคืน เห็นไหมครับว่า แม้แต่ปัญหาที่แก้ด้วยระบบ QCC เมื่อวิเคราะห์หาสาเหตุแล้ว สามารถเอาหลักการ 5 ส ไปแก้ไขปัญหาได้ และท่านคงเห็นว่า ถ้า 5 ส สามารถเอาไปแก้ไขปัญหาได้ Kaizen ก็สามารถประยุกต์ใช้ได้ อย่างง่ายดายเช่นกัน


บทความนี้เกิดจากการเขียนและส่งขึ้นมาสู่ระบบแบบอัตโนมัติ สมาคมฯไม่รับผิดชอบต่อบทความหรือข้อความใดๆ ทั้งสิ้น เพราะไม่สามารถระบุได้ว่าเป็นความจริงหรือไม่ ผู้อ่านจึงควรใช้วิจารณญาณในการกลั่นกรอง และหากท่านพบเห็นข้อความใดที่ขัดต่อกฎหมายและศีลธรรม หรือทำให้เกิดความเสียหาย หรือละเมิดสิทธิใดๆ กรุณาแจ้งมาที่ ht.ro.apt@ecivres-bew เพื่อทีมงานจะได้ดำเนินการลบออกจากระบบในทันที