Quality Wizard

ผู้เขียน : Quality Wizard

อัพเดท: 08 ก.ย. 2006 00.00 น. บทความนี้มีผู้ชม: 15225 ครั้ง

ตอนที่ 2 มาแล้วครับ
หวังว่าจะเป็นประโยชน์กับท่านผู้อ่าน
ช่วย โหวตหรือ comment เพื่อการปรับปรุงต่อไปด้วยครับผม


การประยุกต์ ISO 9001:2000 ในอุตสาหกรรมอาหารตามแนวทางของ ISO 15161 ตอนที่ 2

ความเดิมจากฉบับก่อนได้เกริ่นไปแล้วว่าในการดำเนินระบบ ISO 9001:2000 ในอุตสาหกรรมอาหารและเครื่องดื่มนั้น ได้มีการสร้างมาตรฐานขึ้นมาฉบับหนึ่ง เพื่อช่วยในการให้แนวทางในการประยุกต์ใช้ และ การรวมระบบกับมาตรฐานด้านความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์อาหารอื่นๆ ด้วย เช่น ระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (HACCP; Hazard Analysis and Critical Control Points) ซึ่งก็คือ ISO 15161 (Guidelines on the application of ISO 9001:2000 for the food and drink industry)

ซึ่งได้ทำการอธิบายไปจนถึงข้อกำหนดที่ 6 การบริหารทรัพยากร

ในตอนนี้จะมาว่ากันต่อไปจนจบกระบวนความ

 

 การวางแผนกระบวนการผลิต (7.1)

            ผลจากการวางแผนคุณภาพเป็นตัวที่ระบุว่า จะต้องมีการควบคุมกระบวนการอย่างไรบ้าง โดยมีการใช้ระบบ HACCP เป็นตัวควบคุมปัญหาต่างๆที่อาจมีผลต่อความปลอดภัยของอาหาร ซึ่งจะพิจารณารวมไปถึง

a.      ความเสี่ยงอันเกิดจากการปนเปื้อน (Risk of cross contamination)

b.      ความผิดพลาดของกระบวนการควบคุมอัตโนมัติ (Automated Control System Failure)

การพิจารณาข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์ (7.2.1)

            อาจต้องมีการจัดกลุ่มของผู้บริโภค ในการให้ข้อมูลที่ควรระวังจากการบริโภคอาหารนั้นๆ เช่น การระบุข้อระวัง หรือ ข้อควรจำ แก่ ทารก เด็กเล็ก หญิงมีครรภ์ ผู้ป่วย ผู้สูงอายุ หรือ ผู้พิการ เป็นต้น

การทบทวนข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์ (7.2.2)

            เป็นการนำหลักการข้อที่ 2 และ 3 ของระบบ HACCP มาใช้ และส่วนมากทางลูกค้าจะเป็นผู้ระบุข้อกำหนด (Specification) มาให้ว่าต้องทดสอบอะไรบ้าง เช่น ทดสอบทางกายภาพ ทางเคมี หรือทางชีวภาพรวมทั้งมีการกำหนดค่าเป้าหมาย และ ข่วงการยอมรับ (Tolerance) ไว้ให้เรานำมาทบทวน นอกจากนี้ยังจะต้องคำนึงถึงแนวทางในการป้องกันการใช้ผลิตภัณฑ์อาหารอย่างไม่ตั้งใจ และการส่งผลิตภัณฑ์อาหารไปจำหน่ายยังต่างประเทศ ก็จะต้องพิจารณาถึงข้อกำหนดของแต่ละประเทศด้วย

การวางแผนการออกแบบและพัฒนา (7.3.1)

            การคำนึงถึงความปลอดภัยของอาหารในส่วนของการพัฒนาผลิตภัณฑ์ สามารถนำหลักการข้อที่ 1 และ 2 ของระบบ HACCP มาใช้ให้เกิดความมั่นใจว่า องค์กรมีกระบวนการที่ก่อให้เกิดความปลอดภัยต่อผลิตภัณฑ์ และ มีความสามารถในการผลิตได้ และใช้หลักการข้อที่ 3 ของระบบ HACCP สำหรับการควบคุมการออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์อาหาร

            ในระบบ ISO 9001:2000 ข้อกำหนดนี้มักจะไม่ค่อยเป็นที่นิยมอ่านหรือตีความกันมากนัก ทั้งนี้อาจเป็นเพราะความไม่คุ้นกับศัพท์แสงที่ใช้กัน แต่ในความเป็นจริงนั้น การออกแบบผลิตภัณฑ์อาหารเป็นสิ่งที่ปฏิบัติกันอยู่แล้ว ไม่ว่าจะเป็น

-          การระบุข้อกำหนดของลูกค้า

-          การกำหนดช่วงระยะเวลา การออกแบบและพัฒนา

-          การตรวจสอบ การทดสอบ ผลิตภัณฑ์ต้นแบบ หรือ output ก่อนที่จะเข้าสู่ขั้นตอนถัดไป

-          การทวนสอบ และ การกำหนด อายุของอาหาร (shelf life)

-          การรับรองผลิตภัณฑ์ โดยการทำ Market research หรือ transit test

ทั้งนี้ ต้องจะต้องมั่นใจว่า มีการกำหนดจุดและค่าของช่วงควบคุมอย่างเหมาะสมในการควบคุม จุดวิกฤตต่างๆ

  

ข้อมูลสำหรับการออกแบบและพัฒนา (7.3.2)

            ข้อมูลที่ใช้ในการออกแบบ ไม่ว่าจะเป็น การระบุ กฎหมาย ข้อกำหนด, อายุการเก็บผลิตภัณฑ์, อัตราส่วนประกอบต่างๆ หรือ คุณค่าทางโภชนาการ รวมถึงลักษณะการบรรจุหีบห่อ โดยสิ่งต่างๆควรถูกพิจารณาให้ชัดเจน เกิดความเข้าใจที่ถูกต้องระหว่างบุคคลและองค์กร ป้องกันการออกแบบและพัฒนาที่ผิดพลาด

ผลการออกแบบและพัฒนา (7.3.3)

            ต้องมั่นใจว่า ทุกกลุ่มที่เกี่ยวช้องมีความเข้าใจที่ตรงกัน ในเรื่องของผลที่ได้จากการออกแบบพัฒนา สิ่งที่จะได้จากตรงนี้จะเป็นพวก สูตรหรือส่วนผสมใหม่ ซึ่งจะต้องได้รับการประเมินเทียบกับเกณฑ์การยอมรับต่างๆ เช่น ข้อกำหนดในด้านความปลอดภัยของอาหาร และ ลุขอนามัย รวมไปถึง GMP

การทวนสอบการออกแบบและพัฒนา (7.3.5)

            ในอุตสาหกรรมอาหารนั้น กิจกรรมการทวนสอบจะเป็นการทวนสอบทาง กายภาพ เคมี ชีวภาพ และ อายุการเก็บผลิตภัณฑ์ รวมถึง การประเมินทางประสาทสัมผัส โดยผู้ที่ได้รับการฝึกฝนมาเป็นอย่างดี

การทดสอบเพื่อการรับรองผลการออกแบบและพัฒนา (7,3,6)

            หมายถึง พวก market testing, การทดลองผลิตจริง หรือ การเชิญ ผู้บริโภคมาทดสอบชิม

การควบคุมการเปลี่ยนแปลงในการออกแบบและพัฒนา (7.3.7)

            ข้อพึงระวังในการเปลี่ยนแปลง คือ ควรมีการดำเนินการเข้าสู่กระบวนการออกแบบและพัฒนาอีกทุกๆครั้งที่มีการเปลี่ยนแปลงเกิดขึ้น โดยต้องพิจารณาถึงผลกระทบว่าต้องไม่เกิดขึ้นกับความปลอดภัยของอาหาร หรือ ข้อกำหนดกฎหมายที่เกี่ยวข้อง

การจัดซื้อ (7.4)

            การจัดซื้อ จัดหาสิ่งต่างๆใน อุตสาหกรรมอาหารนั้นควรถูกควบคุมอย่างเป็นระบบ โดยมีขอบข่ายครอบคลุมนับตั้งแต่

-          ส่วนผลม วัตถุดิบ วัตถุปรุงแต่งต่างๆ

-          น้ำทั้งที่เป็นวัตถุดิบ และ ใช้ในกระบวนการ

-          เครื่องมือ เครื่องจักร วัสดุ หีบห่อ

-          ห้องทดลอง ปฏิบัติการภายนอก

-          บริการเพื่อรักษาสภาพ สุขลักษณะต่างๆ เช่น pest control

-          การฝึกอบรม

-          การส่งมอบและการขนส่ง

-          คลังสินค้าต่างๆ

ในระบบ HACCP จะมีการระบุถึงวัตถุดิบ และ ปัจจัยต่างๆที่จะต้องถูกควบคุมและระบุเป็น จุดควบคุมวิกฤต อย่างเข้มงวดต่อบรรดาผู้ส่งมอบทั้งหลาย ดังนั้นการคัดเลือก วัตถุดิบ หรือ ผู้ขาย จะต้องทำด้วยความรอบคอบ ดูลึกลงไปถึง ความสามารถของผู้ส่งมอบ เทียบกับข้อกำหนดของเรา เกณฑ์การตรวจสอบและการยอมรับต้องถูกกำหนดขึ้นมาอย่างชัดเจน การประเมินผลของผู้ส่งมอบในด้านต่างๆ เช่น คุณภาพ การส่งมอบ อายุของวัตถุดิบ ต้องมีการดำเนินการในขั้นตอนการจัดซื้อ อันเป็นการใช้หลักการข้อที่ 3 ของระบบ HACCP (critical limit) มาเพื่อป้องกันโอกาสของระดับความเสี่ยงที่อาจเกิดจากการนำวัตถุดิบ ด้อยคุณภาพมาใช้กระบวนการ

การทดสอบเพื่อรับรองกระบวนการผลิต (7.5.2)

            ในบางครั้ง การทำการทดสอบบางอย่างอาจไม่เป็นสิ่งที่เอื้อประโยชน์มากนักในทางปฏิบัติ เช่น การทดสอบกระบวนการ ฆ่าเชื้อด้วยความร้อนทั้งระบบ Pasteurize และ Sterilize หรือ การตรวจสอบสมรรถภาพของระบบ CIP (Clean-in-Place) ซึ่งอาจจำเป็นต้องทำการทดสอบที่ต้องทำลายโครงสร้างของผลิตภัณฑ์ (Destructive Testing) ทำให้ผลิตภัณฑ์ดังกล่าวไม่สามารถถูกนำไปใช้ได้อีก

            จึงจำเป็นที่จะต้องมีการควบคุมกระบวนการอย่างสมบูรณ์ ในทุกๆจุดไม่ว่าจะเป็นบุคลากรทีถูกฝึกฝนอย่างเพียงพอ เครื่องจักร เครื่องมือต้องได้รับการดูแลบำรุงรักษาอย่างถูกวิธี รวมทั้งการบันทึกข้อมูลต่างๆอย่างสมบูรณ์ ทั้งนี้เพื่อลดความถี่ และ ความจำเป็นที่จะต้องทำการตรวจสอบหรือทดสอบลง

การชี้บ่งและการสอบกลับได้ (7.5.3)

            ผลิตภัณฑ์อาหารควรต้องมีข้อมูลอย่างเพียงพอให้บุคคลที่เกี่ยวข้องได้ใช้ ลำเลียง จัดเก็บ หรือ เตรียมปรุงได้อย่างถูกต้องและปลอดภัย ข้อมูลดังกล่าวต้องสอดคล้องกับกฎหมายและข้อกำหนดต่างๆ รวมทั้งต้องมีระเบียบปฏิบัติที่ชัดเจน เกี่ยวกับการเรียกสินค้าคืน (Recall)

ทรัพย์สินของลูกค้า (7.5.4)

            สิ่งของที่เป็นสมบัติของลูกค้า ไม่ว่าจะเป็น วัตถุดิบ วัสดุหีบห่อต่างๆ รวมทั้ง สิ่งเล็กๆน้อยๆ ของกำนัล ที่ลูกค้าให้บรรจุรวมเพื่อการส่งเสริมการขาย จะต้องถูกประเมินเพื่อขจัดความเสี่ยงที่อยู่ในเกณฑ์อันตรายออกไป

การถนอมรักษาผลิตภัณฑ์ (7.5.5)

            การถนอม และ เก็บรักษาผลิตภัณฑ์ จะต้องมีการพิจารณาถึงปัจจัยต่างๆ เข่น ลักษณะของภาชนะบรรจุภัณฑ์ งานแบบศิลป์ (Artwork) และ สภาวะในการเก็บรักษา ความชื้น อุณหภูมิ การหมุนเวียนของสินค้าคงคลัง อายุการเก็บ ลักษณะการขนส่ง กฎหมายที่เกี่ยวข้อง สิ่งปนเปื้อน สภาวะแวดล้อม ลักษณะของอาคารสถานที่ รวมทั้ง เรื่องของสุขอนามัยต่างๆ เพื่อป้องกันการปนเปื้อนที่อาจเกิดจากการจัดเก็บไม่ดี

การควบคุมอุปกรณ์ติดตามตรวจและเครื่องมือวัด (7.6)

            ในอุตสาหกรรมอาหาร จะมีการทดสอบในลักษณะที่พิเศษอยู่ประการหนึ่ง ก็คือ การทดสอบด้วยประสาทสัมผัส (Sensory Evaluation) ที่มีความเกี่ยวข้องกับตัวบุคคลอันเป็นผู้ทดสอบชิมอาหาร อ้างอิงถึงมาตรฐานที่เกี่ยวช้องอีกคือ ISO 6658 (Sensory Analysis Methodology-General guidance), ISO10399 (Sensory Analysis Methodology –Duo-Trio test) การทดสอบดังกล่าว จัดเป็น เครื่องมือในการตรวจสอบประเภทหนึ่ง ที่จะต้องมีการควบคุม โดยอ้างอิงจากอีกมาตรฐานหนึ่ง คือ ISO 8566 (Sensory Analysis – General guidance for the selection, training and monitoring of assessors)

 

บททั่วไปของการวัด การวิเคราะห์ และการปรับปรุง (8.1)

            อาจต้องมีการประยุกต์ใช้เทคนิคทางสถิติ เป็นเครื่องมือในการหาความสามารถของกระบวนการผลิต จนมั่นใจได้ว่า กระบวนการดังกล่าวสามารถผลิตตัวผลิตภัณฑ์ที่อยู่ในช่วงกำหนดได้

ความพึงพอใจของลูกค้า (8.2.1)

            แนะนำ ดัชนีชี้วัดที่สำคัญ ในอุตสาหกรรมอาหารเพื่อเพิ่มความพึงพอใจของลูกค้า เช่น

-          การพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ (New product development)

-          ความเร็วในการพัฒนาผลิตภัณฑ์สู่ตลาด (Speed of product launches)

-          การวางแผนการตลาด และ การส่งเสริมการขาย (Planning and promotion)

-          คุณภาพของผลิตภัณฑ์ (Product quality)

-          การตอบสนองต่อปัญหา (Responsiveness to problems)

-          สมรรถนะในการส่งมอบ (Delivery performance)

การตรวจประเมินภายใน (8.2.2)

            การวางแผน ตรวจประเมินภายในตามระบบ ISO 9001:2000 นั้น สามารถดำเนินการตรวจประเมินระบบ HACCP ไปพร้อมๆกันได้เลย โดยควรจะมีการรายงานผลการตรวจประเมินเข้าสู่การประชุมทบทวนโดยผู้บริหารด้วย

การติดตามตรวจและการวัดกระบวนการ (8.2.3)

            เราสามารถนำหลักการข้อที่ 4 และ 6 ของระบบ HACCP มาประยุกต์ใช้เข้ากับข้อกำหนดนี้ เพื่อเป็นการตรวจสอบดูว่า กิจกรรมการควบคุมจุดวิกฤตต่างๆ มีประสิทธิผลหรือไม่ โดยแผนการติดตามตรวจสอบ (Monitoring Plan) ก็ควรจะได้มาจาก HACCP plan ซึ่งจะรวมทั้ง ผลิตภัณฑ์ กระบวนการ และการบริการ

การติดตามตรวจและการวัดผลิตภัณฑ์ (8.2.4)

            แผนการตรวจผลิตภัณฑ์ ต้องเริ่มตั้งแต่ การตรวจรับวัตถุดิบ ภาชนะบรรจุ การตรวจสอบระหว่างกระบวนการ รวมทั้ง การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป โดยระบบ HACCP จะเป็นตัวช่วยในการกำหนด จุดควบคุมวิกฤต อันนำมาซึ่งการกำหนดจุดตรวจ การตรวจสอบโดยการใช้ประสาทสัมผัส จัดเป็นอีกแนวทางการตรวจสอบที่มีขึ้นเป็นพิเศษ เฉพาะสำหรับกลุ่มอุตสาหกรรมอาหาร

            นอกจากนี้ การเก็บตัวอย่าง ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เพื่อไว้อ้างอิงตลอดระยะอายุของผลิตภัณฑ์ ก็เป็นลักษณะพิเศษอีกประการหนึ่ง โดยต้องมีการคำนึงถึง การจัดเก็บที่ปลอดภัย และ การป้องกันการเสื่อมสภาพของตัวอย่างด้วย

การควบคุมผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (8.3)

            ข้อบกพร่อง ของเสีย หรือ สิ่งที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด สามารถเกิดขึ้นได้ทุกๆ ขั้นตอนของการผลิต ซึ่งควรจะรู้ก่อนที่จะเดินทางไปถึงมือลูกค้า เมื่อตรวจเจอแล้วต้องมีการควบคุมและป้องกันการนำไปส่ง หรือ นำไปใช้ในกระบวนการถัดไปอย่างไม่ตั้งใจ โดยมี 3 แนวทางหลักๆที่นิยมปฏิบัติกันก็คือ

1.      การทำข้อตกลงกับลูกค้า เมืออนุมัติให้ส่ง หรือ ใช้ได้ หรือ ต้องซ่อมแซม แก้ไขก่อน

2.      ต้องทำลายทิ้ง แต่ต้องให้สอดคล้องกับข้อกำหนด หรือ กฎหมาย

3.      หรือ จะนำไปใช้เพื่อการอื่น

นอกจากนี้จะต้องมี แนวทาง หรือ ระเบียบปฏิบัติในเรื่องของการเรียกคืนสินค้า (Recall) อย่างชัดเจน เพื่อขจัดความเสี่ยงกับผู้บริโภค

การวิเคราะห์ข้อมูล (8.4)

            ต้องมีการวิเคราะห์ ข้อมูล (Data) ให้เป็นสารสนเทศ (Information) ให้เป็นประโยชน์โดยวิธีการต่างๆ เพื่อนำไปใช้ในการแก้ไข และ ปรับปรุง

การปฏิบัติการแก้ไข (8.5.2)

            แนวทางหลักๆ ของการปฏิบัติการแก้ไข ก็คือ ต้องบ่งชี้ ปัญหาได้อย่างชัดเจน ทำการแก้ไขเบื้องต้นเพื่อยับยั้งหรือสกัดปัญหา (Correction) การหาสาเหตุรากเหง้าของปัญหา (Root cause) และ การแก้ไขเพื่อไม่ให้ปัญหานั้นเกิดซ้ำขึ้นมาอีก (Corrective Action) เมือพิจารณาดูแล้วพบว่า การดำเนินระบบ ISO 9001:2000 จะมีส่วนช่วยอย่างมากสำหรับการดำเนินระบบ HACCP ในเรื่องการปฏิบัติการแก้ไข

การปฏิบัติการป้องกัน (8.5.3)

            การปฏิบัติการป้องกันปัญหา เป็นการพยากรณ์ โอกาสในการเกิดปัญหา ซึ่งการดำเนินระบบ HACCP นับว่าเป็นการใช้เครื่องมือในการกำหนดลำดับความสำคัญ เพื่อหาทางป้องกันตามระบบ ISO 9001:2000 และในขณะเดียวกัน การดำเนินระบบ ISO 9001:2000 ก็เป็นตัวช่วยให้ระบบ HACCP มีการปรับปรุงการควบคุมอันตรายอยู่ตลอดเวลาที่มีการเปลี่ยนแปลงใดๆ เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต

 

ในส่วนท้ายของมาตรฐาน ISO 15161 เองก็ยังมีการพูดถึงแนวทางการดำเนินระบบ HACCP ไว้ด้วยกัน 5 ข้อ คือ

-          การตั้งทีมงานในการดำเนินระบบ

-          การให้คำจำกัดความ หรือ จัดกลุ่มผลิตภัณฑ์

-          การระบุถึงการนำผลิตภัณฑ์ไปใช้

-          การสร้าง แผนภูมิกระบวนการ การทำงาน

-          การยืนยันที่จุดงาน ถึงความถูกต้องของแผนภูมิกระบวนการ

ก็ร่ายกันมาซะยาว กินเนื้อที่ไปตั้ง 2 ฉบับ แต่ก็คิดว่าน่าจะเป็นประโยชน์ต่อทั้งผู้ที่ทำงานในสายอุตสาหกรรมอาหารโดยตรงและผู้ที่สนใจนะครับ แล้วพบกันใหม่ในคราวต่อไป

 

 

รายการอ้างอิง

1.      คำแปลถอดความ ข้อกำหนดระบบบริหารคุณภาพ ISO9001:2000 โดย ส่วนพัฒนาผลิตภัณฑ์และสนับสนุนเทคนิค ฝ่ายปรึกษาแนะนำ สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ (ฉบับแก้ไขครั้งที่ 2; 1 กันยายน 2544)

2.      International Standard ISO 15161: Guidelines on the application of ISO 9001:2000 for the food and drink industry


บทความนี้เกิดจากการเขียนและส่งขึ้นมาสู่ระบบแบบอัตโนมัติ สมาคมฯไม่รับผิดชอบต่อบทความหรือข้อความใดๆ ทั้งสิ้น เพราะไม่สามารถระบุได้ว่าเป็นความจริงหรือไม่ ผู้อ่านจึงควรใช้วิจารณญาณในการกลั่นกรอง และหากท่านพบเห็นข้อความใดที่ขัดต่อกฎหมายและศีลธรรม หรือทำให้เกิดความเสียหาย หรือละเมิดสิทธิใดๆ กรุณาแจ้งมาที่ ht.ro.apt@ecivres-bew เพื่อทีมงานจะได้ดำเนินการลบออกจากระบบในทันที