KFISH

ผู้เขียน : KFISH

อัพเดท: 24 ก.ค. 2009 15.37 น. บทความนี้มีผู้ชม: 6597 ครั้ง

ตอนนี้ 1 ทำความรู้จักกับ 7 Wastes ก่อน Run
ท่านคงเคยเป็นเหมือนกันใช่ไหม กับการที่เรามีระบบ/กิจกรรมอะไรอยู่ก่อนแล้ว ค่อยๆ Import ระบบ/กิจกรรมอื่นๆ เข้ามาในองค์กรอย่างต่อเนื่อง ซึ่งที่องค์กรดิฉันก็เช่นกัน จากที่เคยทำ 5ส KSS และQCC อยู่ๆ ผู้บริหารท่านก็นำ Lean มาให้และบอกให้ Integrate หลักการลีนให้เข้ากับเครื่องมือที่เรามี


ตอนนี้ 1 ทำความรู้จักกับ 7 Wastes ก่อน Run

ท่านคงเคยเป็นเหมือนกันใช่ไหม กับการที่เรามีระบบ/กิจกรรมอะไรอยู่ก่อนแล้ว ค่อยๆ Import ระบบ/กิจกรรมอื่นๆ เข้ามาในองค์กรอย่างต่อเนื่อง ซึ่งที่องค์กรดิฉันก็เช่นกัน จากที่เคยทำ 5ส   KSS และQCC  อยู่ๆ ผู้บริหารท่านก็นำ Lean มาให้และบอกให้  Integrate หลักการลีนให้เข้ากับเครื่องมือที่เรามี

ดิฉันจึงขอยกตัวอย่างเช่น 5ส  ในส่วนของ Lean ทุกท่านทราบดีว่าต้องขจัด Wastes ทั้ง 7 ตัว(ขอเรียกเป็นตัวนะคะเพราะมันแต่ละตัวร้ายกาจมาก) ก่อนจะขจัดมาทำความรู้จักกับมันทั้ง 7 ก่อน ตัวที่ 1 ดิฉันยกให้มันเป็นที่ 1 เพราะมันร้ายกาจที่สุดนั้นคือ Over Production   มันทำให้เกิด Wastes  ตัวต้นเหตุของต้นทุนจมนั่นคือ Over Stock กลายเป็นต้องหาที่จัดเก็บ หาที่วาง ทั้งใน Line ทั้งใน Store เสียเวลา และเสียเงินเพื่อคอยควบคุมดูแลมัน และยังเกิดเป็น Transportation การขนส่ง ต้องเคลื่อนย้ายจากจุดนี้ไปยังอีกจุดหนึ่งเมื่อพบว่าต้องวางของอื่นที่ขายได้แทน ของ Dead Stock  และถือเป็น Non-Value  Added Work   การทำให้เกิด Over Production นั้นจำเป็นต้องใช้พนักงานเพิ่มจำนวนมาก หรือเพิ่ม OT แต่........ของขายไม่ได้ ถูกดองจนเปรี้ยวไปหมด  ตกรุ่นแล้วรุ่นเล่า ผลิตมาก เกิด WIP ใน Line มากไม่ทันได้ตรวจสอบพอมารู้อีกที เต็มเลย! ของเสียพี่น้อง  Defect  วางกองเต็ม Line การผลิต  ต้องไปหาที่จัดเก็บ ที่วางของเสีย  หรือสร้าง line ใหม่เพื่อ Rework งาน เพราะใครๆ ก็ไม่อยาก Reject ใช่มั๊ยคะ ถ้าพบว่ามัน Rework ได้  และต้องแบ่งพนักงานออกมาทำการ Rework งาน ทำซ้ำหลายหน หลายรอบ แต่.........งานออกเท่าเดิมหดหู่จริงๆ     ต่อมาเป็นเรื่องของท่าทางการทำงานออกแบบมาไม่เหมาะสมกับงาน การวางงาน การเก็บงานทุกอย่างไม่ได้ถูกคำนึงถึงหลักการยศาสตร์ เกิดความเมื่อยล้าในการทำงาน  เกิดความเครียด และพาลจะทำให้เกิด Defect อีก นั่นก็คือที่เค้ามันเรียกว่า Motion  ปัญหาอีกอย่างหนึ่งที่พบโดยทั่วไป หากเดินเข้าไปใน line คือ การรอ......ร้อรอ Waiting  เราก็เป็นคนหนึ่งี่มักใช้คำถามว่า น้องรออะไรคะ?  และจะได้รับคำตอบมากมายเกี่ยวกับการรอ  รอโน่น  รอนี่  รอนั่น  และรอ.....  ประเด็นการรอที่มาจากการแบ่งคนมา Rework ก็มีเนื่องจากคนใน line ทำงานนั้นๆ ไม่เป็น ทำเป็นอยู่คนเดียวก็ดันเป็นมือดีที่ต้องออกมาทำงาน Rework จะไม่แบ่งมาก็ไม่ได้ เพราะลูกค้าต้องการงานนี้แล้ว คราวนี้เลยนั่งรอกันทั้ง Line หรืออาจเป็นการที่คนรอเครื่อง   เครื่องรอคน  ลูกน้องรอหัวหน้า หัวหน้ารอหัวหน้าใหญ่กว่า   รอตัดสินใจ  รอฟังหวย..... บางครั้งลองคำนวณเงินออกมาจากการรอเล่นๆ โอ้โห มันมากเหลือเกินค่ะไม่ใช่เล่นๆ เลย  การที่เราต้องรอนี่แหละร้ายกาจ  งานเข้า 8.00 น. รอกันไปรอกันมากว่าจะเดินเครื่อง กว่าจะได้งานสำเร็จรูปซึ่งอาจจะออกประมาณ 9.30 น. Daily Management  ทำอะไรกันอยู่  หรือทำกันจนชิน ไม่ได้ปรับปรุงอะไรให้ดีขึ้นมา เกิดของเสียก็ปล่อยให้เกิดขึ้น  เปลี่ยนวัตถุดิบ แต่ไม่ปรับวิธีการ  ไม่ลองทำอะไรที่ใหม่ๆ ดู ก็จะเกิดเป็น Non-effective Process กว่าจะครบ 7 ตัว เกือบลงไม่ได้ค่ะ  แต่ถ้าเรามองดีๆ บางงานมันก็เกิดครบทั้ง 7 ตัวเลยก็มีค่ะ ท่านผู้อ่านอย่าเพิ่งเบื่อนะคะ เดี๋ยวลองมาติดตามตอนต่อไปกันนะคะ ส่วนท่านใดมีข้อแลกเปลี่ยนประสบการณ์สามารถติดชมได้นะคะ เพราะดิฉันเพียงเป็นลีนเด็กๆ ที่อยากแชร์ประสบการณ์ค่ะ


บทความนี้เกิดจากการเขียนและส่งขึ้นมาสู่ระบบแบบอัตโนมัติ สมาคมฯไม่รับผิดชอบต่อบทความหรือข้อความใดๆ ทั้งสิ้น เพราะไม่สามารถระบุได้ว่าเป็นความจริงหรือไม่ ผู้อ่านจึงควรใช้วิจารณญาณในการกลั่นกรอง และหากท่านพบเห็นข้อความใดที่ขัดต่อกฎหมายและศีลธรรม หรือทำให้เกิดความเสียหาย หรือละเมิดสิทธิใดๆ กรุณาแจ้งมาที่ ht.ro.apt@ecivres-bew เพื่อทีมงานจะได้ดำเนินการลบออกจากระบบในทันที