ท่านรู้จักการผลิตแบบลีนหรือยัง ?
หลักการและระบบการผลิตแบบลีน (Lean Principle & Lean
Manufacturing)
ประวัติความเป็นมาระบบการผลิตแบบลีน
ปี
1990 James P. Womack
เขียนหนังสือชื่อ The Machine That Changed The World ซึ่งกล่าวถึงประวัติการผลิตรถยนต์
รวมถึงศึกษาวิเคราะห์โรงงานประกอบรถยนต์ของญี่ปุ่น อเมริกา และยุโรป
และเกิดคำว่า Lean Manufacturing ขึ้นเป็นครั้งแรก
James Womack ได้มีโอกาสศึกษาระบบการผลิตแบบโตโยต้า(TPS) เป็นเวลาหลายปี แล้วสรุปออกมาเป็นสิ่งที่เขาเรียกว่า
แนวคิดและการผลิตแบบลีน จึงอาจกล่าวได้ว่า TPS เป็นรากฐานของระบบการผลิตแบบลีน เมื่อแนวคิด Lean
และระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) เป็นที่รู้จักมากขึ้นทั้งในอุตสาหกรรมโลกและในบ้านเรา โรงงานต่างๆ
ก็ต้องการเปลี่ยนระบบการผลิตจาก Mass Production สู่
Lean Production หรือ Lean Manufacturing ด้วยเหตุผลต่างๆ กัน คือ
·
ประการแรก ต้องการมีต้นทุนที่ต่ำลง (Cost Reduction) เพื่อเพิ่มความสามารถในการแข่งขัน (Competitiveness) หรือรักษาส่วนแบ่งทางการตลาด
·
ประการที่ 2
ต้องการเพิ่มผลิตภาพ (Increased Productivity) เพื่อการจัดส่งที่ดีขึ้นและรักษาหรือเพิ่มส่วนแบ่งทางการตลาด
·
ประการที่ 3
ต้องการลด Lead Time ในการผลิตสินค้า
เพื่อการจัดส่งที่ตรงเวลา (On Time Delivery) และเพิ่มความพึงพอใจให้กับลูกค้า (Customer Satisfaction)
·
ประการที่ 4
ต้องการมีระบบการผลิตที่มีประสิทธิภาพสูงระดับสากล (World
Class Manufacturing) เพื่อการแข่งขันได้
และเป็นที่ยอมรับของลูกค้า
·
ประการที่ 5
ลูกค้าให้ทำ จึงจำเป็นต้องทำเพื่อความพึงพอใจของลูกค้า
อันจะเป็นที่มาของการสั่งซื้อผลิตภัณฑ์
·
ประการที่ 6
ลูกค้ามีการประเมินระบบการผลิตแบบ Lean เปรียบเทียบกับผู้จัดส่ง (Supplier) รายอื่นๆ
เพื่อพิจารณาผลงานของผู้จัดส่ง อันจะส่งผลต่อการสั่งซื้อผลิตภัณฑ์
·
ประการที่ 7
บริษัทแม่ซึ่งอยู่ต่างประเทศ มีนโยบายให้ทำ
ซึ่งไม่ว่าท่านจะเปลี่ยนระบบการผลิตจาก Mass Production สู่
Lean Production ด้วยเหตุผลใดๆ ก็ตาม แนว
ทางที่ต้องตระเตรียมหรือดำเนินการเพื่อการเปลี่ยนแปลงครั้งนี้ถือว่าเป็นหัวใจสำคัญในการนำแนวคิดในการผลิตแบบลีนมาปรับใช้ให้เหมาะกับอุตสาหกรรมของท่าน
ซึ่งอาจจะมีแนวทางหรือกลยุทธ์ที่แตกต่างออกไปจากของบริษัทโตโยต้า
ซึ่งเป็นต้นแบบของการผลิตแบบลีนก็ไปได้ ความรู้ในการนำเครื่องมือลีนต่างๆ
มาปรับใช้เป็นสิ่งสำคัญก็จริง
แต่หากปราศจากความรู้ความเข้าใจในปรัชญาการผลิตแบบลีนอย่างแท้จริงแล้ว
โอกาสที่จะประสบความสำเร็จก็จะเป็นไปได้ยาก เปรียบ
เสมือนที่บางบริษัทที่คิดว่าแนวทางการทำ 5 ส คือการ
ปัด กวาด เช็ด ถู เท่านั้น
ก็จะไม่สามารถรักษา (Sustain) วินัยของพนักงานที่ทำกิจกรรมต่างๆ เหล่านั้นได้
เนื่องจากพนักงานขาดความรู้ความเข้าใจอย่างถ่องแท้ การผลิตแบบลีนก็เช่นเดียวกัน
ใช่ว่าการเรียนรู้ในเครื่องมือต่างๆของลีนจะเป็นกุญแจสู่ความสำเร็จไม่
สิ่งสำคัญกว่านั้นคือการให้ความรู้ความเข้าใจพื้นฐานของการผลิตแบบลีน
ความจำเป็นในการเปลี่ยน แปลงแนวทางในการทำงาน
แล้วอธิบายให้เห็นภาพว่าลีนจะช่วยให้บริษัทประสบผลสำเร็จได้อย่างไร
รวมถึงการวัดผลงานของพนักงานที่เกี่ยวเนื่องกับตัววัดของลีนต่างหาก
ที่เป็นหัวใจหลักของการนำลีนไปปฏิบัติให้ประสบผลสำเร็จ
ต้นทุนโดยปกติที่แสดงให้เห็นนั้น มักจะเป็นเพียงยอดของภูเขาน้ำแข็งเท่านั้น
ในขณะที่ต้นทุนโดยส่วนใหญ่มักจะมองไม่เห็นหรือไม่ได้รับความสนใจ มุมมองของลีน คือ
เผยให้เห็นต้นทุนเหล่านั้น
เพื่อดำเนินการแก้ไขและขจัดออกไป
การปรับปรุงกระบวนการผลิตด้วยหลักการของลีน
ทำกันอย่างไร
เป้าหมายของการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) มุ่งเน้นที่จะกำจัดความสูญเปล่า 8 ประการ (8
Wastes) ที่มักเกิดขึ้นในแต่ละพื้นที่ ไม่ว่าจะเป็นการบริหารลูกค้า
การออกแบบผลิตภัณฑ์ การติดต่อกับผู้ผลิต หรือ การบริหารภายในโรงงานเอง
ซึ่งการลดความสูญเปล่าเป็นปัจจัยที่สำคัญอย่างยิ่งในการลดต้นทุนในการดำเนินการของธุรกิจใดๆ
เพื่อสร้างกำไรให้กับองค์ การโดยไม่ส่ง ผลกระทบต่อความสัมพันธ์กับลูกค้า
การดำเนินการเพื่อลดความสูญเปล่านี้จำเป็นอย่างยิ่ง ที่ต้องฝึกอบรมพนัก
งานให้มีความเข้าใจอย่างแท้จริงว่า กิจกรรมใดเพิ่มคุณค่าให้กับงาน (Value
Added) และกิจกรรมใดไม่เพิ่มคุณค่า (Non Value-Added
Activities)
โดยที่กิจกรรมการทำงานต่างๆ
ที่เราทำกันอยู่ทุกวันนี้สามารถแบ่งออกได้เป็น 2 ประเภท
คือ
1.
กิจกรรมที่เพิ่มคุณค่า (Value-Added Activities) คือ กิจกรรมใดๆ
ก็ตามที่ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงรูปร่างของวัตถุดิบหรือข้อมูลข่าวสาร
โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า
2.
กิจกรรมที่ไม่เพิ่มคุณค่า (Non-Value-Added Activities) คือ กิจกรรมใดๆ ก็ตามที่ใช้ทรัพยากรของเราไป เช่น เวลา พนักงาน เครื่องจักร
พื้นที่ เป็นต้น แต่ไม่ได้มีส่วนในการสร้างความพึงพอใจแก่ลูกค้า
เราเรียกกิจกรรมประเภทนี้ว่า ความสูญเปล่า เพราะลูกค้าจะยอมควักกระเป๋าจ่ายเงินซื้อสิ่งที่ให้คุณค่ากับเขาเท่านั้น
แต่จะไม่เต็มใจจ่ายเงินซื้อความสูญเปล่าโดยเด็ดขาด
ความสูญเปล่าในโรงงาน โดยทั่วไปแล้วมีอยู่ 8 ประการ ดังต่อไปนี้
1.
ผลิตมากเกินไป (Over Production)
2.
มีกระบวนการมากเกินไป (Over Processing)
3.
การขนย้าย (Conveyance)
4.
สินค้าคงคลัง (Inventory)
5.
การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)
6.
การรอคอย (Waiting)
7.
การเกิดของเสียและการแก้ไขชิ้นงานเสีย (Defect & Rework)
8.
ศักยภาพหรือความคิดสร้างสรรค์ของพนักงานที่ไม่ถูกนำมาใช้ประโยชน์อย่างเต็มที่ (Underutilized People)
กิจกรรมหลักของการปรับปรุง
1.
กำหนดคุณค่า (Value) ของผลิตภัณฑ์
2.
เขียนแผนผังคุณค่าของผลิตภัณฑ์หลัก (Value Stream Mapping)
3.
ทำให้การผลิตไหลลื่น (Flow)
4.
สร้างกลไกการดึงงาน (Pull) เพื่อลดการผลิตมากเกินไป
5.
พัฒนาสู่ความสมบูรณ์แบบ (Perfection)
ประโยชน์ที่จะได้รับจากโครงการ
1.
มีผลการปรับปรุงเพิ่มขึ้น หรือลดลงอย่างน้อย 15% เช่น เพิ่มผลผลิต
15% ลดต้นทุน 15% ลด Breakdown
15% ลด Lead time 15%
2.
กระบวนการผลิตมีความยืดหยุ่น ตอบสนองต่อลูกค้าได้รวดเร็วขึ้น
3.
ต้นทุนการผลิตอยู่ภายใต้การควบคุม
4.
เสริมสร้างและพัฒนาบุคลากรในองค์การ สู่ความเป็นเลิศในการผลิต
ขอบข่ายการดำเนินการ
ระยะเวลาการดำเนินโครงการประมาณ 6 เดือน
(เมษายน สิงหาคม 2552) โดยมีจำนวนวันทั้งหมด 12 วัน
ตามรายละเอียดดังนี้
1.
ตรวจประเมิน (Lean Assessment) (ที่บริษัท) และจัดทำ Proposal 1 วัน
2.
ฝึกอบรมหลักการของลีน (Lean Manufacturing) 4 วัน (ที่บริษัท)
3.
ให้คำปรึกษาเพื่อการปรับปรุงกระบวนการผลิต (Consulting) 7 วัน
(ที่บริษัท)
4.
จัดเสนอผลงาน ภายในบริษัท 1 วัน
(ที่บริษัท)
5.
แจก
Pocket book รวมผลงานดีเด่น (Best Practice) ของแต่ละบริษัทที่เข้าร่วมโครงการ
ค่าใช้จ่ายในการเข้าร่วมโครงการ
ค่าใช้จ่ายโดยรวมทั้ง 12 วันตลอดโครงการประมาณ 5 เดือน
สนับสนุนโดยสำนักพัฒนาอุตสาหกรรมสนับสนุน กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม
ขั้นตอนการเข้าร่วมโครงการ
1.
กรอกใบตอบรับส่งมาที่สมาคมฯ ทางโทรสาร
2.
สมาคมฯ
จะดำเนินการพิจารณาคัดเลือกบริษัทเข้าร่วมโครงการ
3.
ที่ปรึกษาเข้าทำการ Assessment ที่บริษัท
และจัดทำ Proposal เสนอบริษัท
4.
บริษัทเห็นชอบและลงนามในสัญญากับสมาคม
5.
ที่ปรึกษาเข้าดำเนินการโครงการตามแผนงานใน Proposal
สนใจติดต่อ
สามารถสอบถามข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่
ฝ่ายวินิจฉัยและให้คำปรึกษาสถานประกอบการ
โทรศัพท์ 0-2717-3000-19 โทรสาร
0-2719-9489-90
คุณวารินทร์, คุณสมปอง, คุณจิรภัทร ต่อ
628,631,621
warin@tpa.or.th,
sompong@tpa.or.th,yanaphat@tpa.or.th
| ลำดับ | ชื่อสมาคม | ที่อยู่ |
| 1 | สมาคมอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไทย | ชั้น 2 อาคารอำนวยการสำนักพัฒนาอุตสาหกรรมสนับสนุน (สถาบันพัฒนาอุตสาหกรรมเครื่องจักรและโลหะการ) |
| ซอยตรีมิตร ถนนพระราม4 กล้วยน้ำไท กรุงเทพฯ 10110 | ||
| 2 | สมาคมสมองกลฝังตัวไทย | อาคารซีพีทาวเวอร์ 2 ชั้น 4 เลขที่ 5 ถนนรัชดาภิเษก เขตดินแดง กรุงเทพฯ 10320 |
| 3 | สมาคมผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ไทย | 86/6 ชั้น 1 อาคารบีเอสไอดี ซ.ตรีมิตร ถ.พระราม 4 เขตคลองเตย กรุงเทพฯ 10110 |
| 4 | สมาคมอุตสาหกรรมซอฟต์แวร์ไทย | 99/30 หมู่ 4 ชั้น 5 อาคารซอฟต์แวร์พาร์ค ถ.แจ้งวัฒนะ ข.ปากเกร็ด ต.คลองเกลือ จ.นนทบุรี 11120 |
| 5 | สมาคมส่งเสริมผู้ประกอบการวิสาหกิจขนาดกลางและขนาดย่อมไทย | เลขที่ 21 อาคารทีเอสที ชั้นG,15 ,17-20, 23 ถ.วิภาวดีรังสิต แขวงจอมพล เขตจตุจักร กรุงเทพฯ 10900 |
| 6 | สมาคมอุตสาหกรรมหล่อโลหะไทย | 86/6 ชั้น 1 อาคารสำนักพัฒนาอุตสาหกรรมสนับสนุน ซอยตรีมิตร ถนนพระราม 4 |
| แขวงคลองเตย เขตคลองเตย กรุงเทพฯ 10110 | ||
| 7 | สมาคมผู้ประกอบการธุรกิจวัตถุอันตราย | 71/11 ซอยเศรษฐศิริ2 ถนนพระราม6 แขวงสามเสนใน เขตพญาไท กรุงเทพมหานคร 10400 |
| 8 | สมาคมอุตสาหกรรมพลาสติกไทย | อาคารสมาคมอุตสาหกรรมพลาสติกไทย เลขที่ 127/2 ถ.พญาไม้ แขวงสมเด็จเจ้าพระยา เขตคลองสาน กรุงเทพฯ 10600 |
| 9 | สมาคมไทยลอจิสติกส์และการผลิต | 73/71 ม.6 ซอยบุญเพิ่ม ถ.งามวงค์วาน แขวงทุ่งสองห้อง เขตหลักสี่ กรุงเทพฯ 10210 |
| 10 | ชมรมผู้ค้าเครื่องปรับอากาศ | สำนักพัฒนาอุตสาหกรรมสนับสนุน ชั้น เลขที่ 86/6 ซ.ตรีมิตร (กล้วยน้ำไทย) ถนนพระราม 4 แขวงคลองเตย |
| เขตคลองเตย กรุงเทพฯ 10110 | ||
| 11 | สมาคมเครื่องจักรกลไทย | สภาอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย ชั้น 4 โซน C ศูยน์ประชุมแห่งชาติสิริกิติ์ 60 |
| ถ.รัชดาภิเษกตัดใหม่ แขวงคลองเตย เขตคลองเตย กรุงเทพ 10110 | ||
| 12 | สมาคมไทยคอมโพสิท | ส่วนอุตสาหกรรมเครื่องเรือนและคอมโพสิท สำนักพัฒนาอุตสาหกรรมรายสาขา |
| กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม ซอยตรีมิตร ถนนพระราม 4 กล้วยน้ำไท คลองเตย กรุงเทพฯ 10110 |
